Материалы из резины для низа обуви

Процесс получения резины заключается в изменении свойств каучука в результате химического присоединения серы и введения в него различных материалов. Каучук тщательно перемешивается с различными добавками, в результате чего образуется сырая резиновая смесь, которая при нагреве под давлением (процесс вулканизации) превращается в конечный продукт — резину.

Резиновые подошвенные материалы получают из синтетического каучука, сыпучих наполнителей (сажа, каолин и др.), мягчителен (канифоль, рубракс и др.), вулканизаторов (сера), ускорителей вулканизации, регенерата (продукт переработки старых резиновых изделий — автопокрышек, резиновой обуви и отходов производства резиновых изделий). Из всех перечисленных материалов, взятых в определенных соотношениях, на мощных смесительных агрегатах при температуре около 100°С получают резиновые смеси. При температуре 60—80°С резиновая смесь пластична. Поэтому, пропуская смесь между вращающимися валками машины — каландра, можно получить пластины определенной толщины (п зависимости от величины зазора между валками).

Резиновые пластины или вырубленные из них детали вулканизуются в специальных пресс-формах на вулканизациокных прессах. Формованные детали выпускают в виде подошв, подметок, каблуков, набоек, так называемых монолитных подошв, где подошва представляет собой единое целое с каблуком, а также беспяточных подошв для женской обуви на высоком и среднем каблуках.

При выпуске формованных деталей экономится 20—25% резиновых смесей, так как исключаются потери, которые имеют место при вырубке подошв из вулканизированных пластин (межмодельные и краевые отходы). Использование формованных деталей позволяет решить и другую задачу. При носке обуви не все ее детали служат одинаковый срок. Так, подошвы быстрее всего изнашиваются в носочной части и с боков, каблуки в задней части, примерно на половине своей площади. В связи с этим готовые формованные детали можно конструировать таким образом, чтобы подошва в носке и с боков была значительно толще.

Помимо обычной резиновой подошвы (уд. вес свыше 1, но меньше 1,6), широко вырабатывают пористые резиновые подошвенные материалы (уд. вес 0,5—0,7 и даже 0,25—0,3). Для получения легких пористых резин к резиновой смеси добавляют порообразующие вещества (например, бикарбонат натрия —питьевую соду), которые, разлагаясь при температуре вулканизации, выделяют газы, создающие поры в толще резиновой массы. Эти поры фиксируются в толще резинового изделия, что обусловливает низкий удельный вес, малую теплопроводность и большую эластичность (гибкость и мягкость) готовой подошвы.

Пористая резиновая подошва носится в 2—2,5 раза дольше кожаной и в 1,5 раза дольше подошвы из обычной резины. Кроме того, она в 2—3 раза легче применяемых в настоящее время подошв и обладает лучшими теплозащитными свойствами. Каждого здравомыслящего домовладельца, а тем более хозяина загородного коттеджа волнует вопрос экономии средств, которые порой в полном смысле слова вылетают в трубу.

Получены и еще более легкие пористые резиновые подошвы (уд. вес 0,10—0,15). Однако в этом случае резина очень мягка, а подошвы и особенно каблуки должны иметь не только малый вес и высокую пористость, но и большую твердость. Для получения одновременно высокопористых, легких и твердых резин промышленность перешла на сочетание каучука (например, каучука СКС-30) с полистиролом (искусственной смолой). В качестве наполнителя, вместо ранее применявшегося каолина, используют так называемую белую сажу (окись кремния S1O2).

Для низа обуви клеевого метода крепления вырабатывают подошвы резиновые формованные и штампованные из пластин, черные и цветные толщиной (без учета рельефа рисунка) 3,9— 6,1 мм, а также пластины, подошвы, набойки и поднабойки двухцветные (двухслойные).

При изготовлении сборного резинового каблука используют фличные пластины и флики толщиной до 20 мм. Вырабатывают также полукаблуки и набойки резиновые формованные, черные и цветные.

В обувной промышленности получает также распространение новый вид тонкой непористой кожеподобной резины повышенной пластичности, изготовленной с применением полистирола. Эта резина имеет толщину 3,0—3,2 мм, уд. вес 1,3. Уменьшенная толщина кожеподобной резины по сравнению с толщиной обычной непористой резины (3,9—6,1 мм) приводит к снижению веса обуви. Увеличенное же содержание каучука в кожеподобной резине (до 50%) удлиняет срок службы подошвы из нее: износоустойчивость такой резины выше, чем обычной, на 30— 40%. Кожеподобная резина облагораживает обувь. По своему внешнему виду она хорошо имитирует натуральную кожу, а по носкости превосходит последнюю на 70%.

18.12.2011
Наверх