Приклеивание подметок, рубцов или подошв

Подметки, рубцы или подошвы, приготовленные к склеиванию, накладывают на след обуви без перекосов и сдвигов; края деталей должны равномерно — на 2-5 мм — выступать но всему периметру за грань следа обуви. При этом должно быть обеспечено соответствие их длины по расстоянию прямого заднего края от линии пучков требованиям, предусмотренным стандартом.

Промежуток времени от конца термоактивации клеевой пленкидонакладывання приклеиваемойдстали на след обуви должен быть минимальным и не превышать 10-15 секунд во избежание остывания разогретой пленки и снижения прочности склеивания.

Обувь с наложенной деталью подвергается прессованию, обеспечивающему контакт склеиваемых поверхностей и взаимное соединение клеевых пленок на затяжной кромке верха или следе обуви и на деталях низа с образованием монолитного клеевого шва.

Для приклеивания подошв в обуви со средним и высоким каблуком используют прессы и пресс-секции, обеспечивающие необходимый прижим крокульной части (язычка) подошвы к фронтальной поверхности каблуков. Обувь с наложенными подметками подвергают прессованию в прессах, предназначенных для бесколодочного ремонта, т. е. с надеванием обуви синциальные вкладыши (пластины, адаптеры). Профилактические резиновые подметки, а также рубцы приклеивают, околачивая молотком, а также с использованием стойки-упора УР. При клеевом креплении клеями типа УР и «Креп» вследствие уменьшенной скорости схватывания клеевого шва околачивание не применяют.

Продолжительность прессования при клеевом креплении клеем типа УР 3-5 минут, другими клеями — 1—3 минуты. При клеевом креплении клеем «Креп» обувь после прессования выдерживают в течение 1-2 часов. Подметки, рубцы и подошвы должны быть приклеены к следу обуви прочно, без зазоров и расщелин. Поверхность следа обуви после приклеивания подметок и подошв должна быть ровной, без бугров и впадин.

Непрерывное совершенствование и развитие машиностроения — основа научно-технического прогресса в различных отраслях народного хозяйства — неразрывно связано с прогрессом производства технологического оборудования (литейного, кузнечно-прессового, сварочного и металлорежущего). Именно технологическое оборудование, являющееся активной, самовоспроизводящейся частью основных фондов машиностроительных предприятий — обеспечивает изготовление новых видов машин и приборов.

Развитие машиностроения и, в частности, совершенствование производства технологических машин осуществляется на базе их стандартизации, унификации и агрегатирования. Важнейший принцип стандартизации — применение при проектировании новых машин предпочтительных чисел и нормальных линейных размеров, на основе которых для однотипных машин построены параметрические ряды размеров, мощности, давления, норм точности и т. п. Под унификацией понимают приведение на базе стандартизации некоторого ранее существовавшего множества разных исполнений однотипных машин к целесообразному минимуму. Агрегатированием называют способ создания машин путем компоновки их из унифицированных узлов-агрегатов.

Внедрение размерных рядов (гамм) технологического оборудования на единой конструктивной, технологической и организационной основе с унифицированными деталями и узлами позволяет существенно сократить число типоразмеров узлов, сделать производство технологических машин более эффективным за счет ускорения проектирования и внедрения передовой технологии, комплексной механизации и автоматизации производственных процессов.

27.12.2011
Наверх